Produktionsprozess

Rohöl als Ausgangsstoff

Der Grundstoff für die Folienproduktion ist Rohöl. Hieraus wird durch fraktionierte Destillation das “Naphta” oder Rohbenzin gewonnen. Durch starkes Erhitzen des Naphta, das sogenannte “Cracken”, wird gasförmiges Ethylen freigesetzt.
Lange Zeit wurde dieses vermeintliche Nebenprodukt kontrolliert abgebrannt, inzwischen wurde sein tatsächlicher Wert als Rohstoff erkannt.
So wird heute mittels Polymerisation aus Ethylengas Polyethylen hergestellt, der mit Abstand weltweit meistproduzierte Kunststoff und unter anderem Grundstoff in der Folienproduktion.
Hierbei unterscheidet man zwei Verfahren: Das Hochdruckverfahren, bei dem PE mit niedriger Dichte (low density) entsteht und das Niederdruckverfahren, bei dem PE mit hoher Dichte (high density) entsteht. Durch die Wahl des Verfahrens und die daraus resultierende Dichte und Fließfähigkeit des PEs können die Eigenschaften hinsichtlich der Beschaffenheit (Steifigkeit/Elastizität) des Polyethylens beeinflusst werden. Die Haupttypen des Polyethylens sind LDPE, HDPE und LLDPE, wobei LLDPE ein sehr weiches Material ist und bei Bedarf den anderen Typen beigemischt wird.
So werden dem Kunststoff schon bei der Herstellung die Eigenschaften verliehen, die er für seinen späteren Einsatzzweck (z.B. als Folie) benötigt.
Durch hohe Temperaturen und Druck wird das Gas in einen zähflüssigen Aggregatzustand umgewandelt.
Das so verflüssigte Gas wird nun durch ein Sieb gedrückt. Hierbei erstarrt das Polyethylen langsam und tritt auf der anderen Seite in Form von Strängen aus; ein rotierendes Messer schneidet die Stränge in kleine Stücke, bzw. Körner.
So entsteht das Granulat, der Ausgangsstoff für die weitere Verarbeitung.

Aus Granulat wird Folie

Das heute am meisten genutzte Produktionsverfahren für Kunststoffe ist das sogenannte Extrusionsverfahren. Hierbei wird das Granulat kontinuierlich in einen Extruder gefüllt.
Im Extruder wird das Granulat, ähnlich wie in einem Fleischwolf, mittels einer rotierenden “Schnecke” durch ein beheiztes Metallrohr gefördert und so wieder verflüssigt.
Während diesem Prozess werden bei Bedarf über Mischstationen die für die Folien benötigten Additive, wie Gleitmittel oder Antistatikum, beigemischt.
Das Granulat hat nun wieder einen gänzlich flüssigen Aggregatzustand angenommen. Diese Schmelze wird mit Druck durch die Öffnungen (Düsen) des Extruders geführt und mit Luft zu einem Folien-Schlauch in gewünschter Stärke und vorgegebenen Umfang geblasen.
Soll die Folie später bedruckt werden, muss nach dem Abkühlen des Schlauchs die Oberflächenspannung der Folie erhöht werden. Durch die Corona-Druckvorbehandlung wird gewährleistet, dass sich der Druck später fest mit der Folie verbindet.
Der Schlauch wird über ein Walzensystem geführt. Hier wird er bei Bedarf zugeschnitten (z. B. Flachfolien und Halbschlauchfolien), flachgelegt und auf Hülsen aufgewickelt.
Anschließend kann die Folie in einem weiteren Arbeitsgang mit bis zu 8 Farben bedruckt und wieder aufgewickelt werden.
Des Weiteren durchläuft die Schlauchfolie bei Bedarf die Konfektion, d.h. die Schlauchfolie wird in diesem Arbeitsgang den Kundenvorgaben entsprechend, in die gewünschte Form gebracht, z.B. zu losen Säcken abgeschweißt, bzw. mit einer Abrissperforation versehen.

Folie als flexible Verpackungsform

Wie bereits erwähnt, sind Polyethylen-Folien heutzutage nicht mehr aus Industrie und Handel wegzudenken, schlicht unverzichtbar.
Bisher ist nicht abzusehen, ob jemals ein alternatives Material gefunden wird, das den an diese Verpackungsform gestellten Ansprüchen gerecht werden kann.
Bedingt durch ihre vielfältigen Einsatzmöglichkeiten, werden Kunststofffolien ihre Vormachtstellung im Verpackungsbereich, und darüber hinaus, weiter ausbauen.